Wie IntraVisualizer die Effizienz steigert, Ausschuss reduziert und langfristige Qualität sichert – ein Praxisbeispiel aus der Verschlussproduktion
In der industriellen Massenproduktion können bereits kleinste Prozessabweichungen erhebliche Auswirkungen auf Produktivität, Qualität und Kosten haben. Gleichzeitig macht die zunehmende Komplexität von Fertigungsprozessen es immer schwieriger, Ursachen von Problemen schnell zu identifizieren und fundierte, datengestützte Entscheidungen zu treffen.
Einer der weltweit führenden Hersteller von Kunststoffverschlüssen stand vor genau diesen Herausforderungen. Durch die Einführung des IntraVisualizers als Analyse- und Visualisierungstool konnte das Unternehmen deutlich mehr Transparenz in seine Produktionsprozesse bringen, Entscheidungszyklen erheblich verkürzen, Ausschuss reduzieren und eine nachhaltigere Prozesskontrolle etablieren.
Dieser Beitrag beleuchtet zentrale Problemstellungen und zeigt, wie diese mit Hilfe des IntraVisualizers erfolgreich gelöst wurden.
Ausgangssituation
Während des Anfahrens von Spritzgussprozessen und der Prozessvalidierung wurden Maßabweichungen häufig erst mehrere Stunden nach vorgenommenen Anpassungen erkannt. Die Messungen erfolgten extern, wodurch die Rückmeldung zeitverzögert eintraf. Dies führte dazu, dass Techniker Korrekturen mehrfach wiederholen mussten, bevor ein stabiler und freigegebener Prozess erreicht werden konnte.
Diese verlängerte Validierungsphase band Maschinen, Personal und Material und verzögerte den Produktionsstart.
Lösung mit dem IntraVisualizer
Ergebnis
Mehrere Prozesseinstellungen konnten innerhalb kurzer Zeit bewertet werden.
Die optimale Einstellung wurde auf Basis objektiver Daten identifiziert.
Die Dauer der Prozessvalidierung wurde um mehrere Stunden reduziert.
Was zuvor einem Versuch-und-Irrtum-Prozess entsprach, entwickelte sich zu einem strukturierten, datenbasierten Entscheidungsprozess direkt in der Produktion.
Ausgangssituation
Über mehrere Monate hinweg verzeichnete das Unternehmen eine wiederkehrende Ausschussrate bei einem bestimmten Merkmal. Das Problem trat unabhängig von Farbe, Material oder Prozesseinstellungen auf. Als Ursachen wurden unterschiedliche Faktoren vermutet – von Materialverhalten bis hin zu Prozessparametern. Eine eindeutige Korrelation ließ sich jedoch nicht feststellen.
Zusätzlich führten Prozessänderungen, die zwar die Maßhaltigkeit verbesserten, teilweise zu höheren Ausschussraten an anderer Stelle. Die Anpassungen mussten daher häufig wieder zurückgenommen werden.
Erkenntnisse durch detaillierte Datenanalyse
Korrekturmaßnahme
Nach dem Austausch der betroffenen Komponenten konnte die Ausschussrate für das kritische Merkmal auf 0 % gesenkt werden.
Der entscheidende Vorteil lag in der Präzision: Statt allgemeiner Prozessänderungen konnte das Team gezielte und wirksame Maßnahmen auf Basis eindeutiger Daten ergreifen.
Letztlich führen bessere Daten zu besseren Entscheidungen – und diese Entscheidungen verbessern direkt die Effizienz, senken Kosten und erhöhen die Kundenzufriedenheit.
Für diesen Verschlusshersteller ist der IntraVisualizer zu einem unverzichtbaren Werkzeug für eine nachhaltige, datengetriebene Prozessoptimierung geworden.